Da acido ad anguille

Lo stabilimento chimico Kemira di Helsingborg, Svezia, utilizza parte dei 22 MW di calore recuperato dalla produzione di acido solforico per avviare un’attività secondaria non solitamente associata alle fabbriche chimiche: un allevamento di anguille. L’azienda chimica Kemira ha fondato la Scandinavian Silver Eel (SSE) a metà degli anni ’80 per sfruttare l’acqua di raffreddamento salmastra degli impianti di acido solforico. Tutto è iniziato come una “idea folle”, racconta Sara Jönsson, responsabile dello stabilimento, Produzione di prodotti chimici per la cellulosa, Kemira Kemi AB.

È iniziato come un progetto per capire cosa Kemira potesse fare con l’acqua salata calda che veniva semplicemente pompata di nuovo in mare. All’epoca, il recupero del calore non era così diffuso, e parte del calore veniva semplicemente raffreddato con acqua salata e restituito all’oceano. Qualcuno che conosceva le anguille ebbe l’idea di allevarle utilizzando quest’acqua salata calda.

Trasferire il calore dalla produzione di acido sia al teleriscaldamento che all’allevamento di anguille

Negli anni ’80 Kemira ha riprogettato il proprio impianto, installando scambiatori di calore a piastre Alfa Laval in un circuito di raffreddamento a ciclo chiuso. Con questo sistema di recupero del calore, il calore proveniente dalla produzione di acido viene trasferito a un circuito chiuso. La maggior parte del calore in questo circuito riscalda l’acqua del teleriscaldamento attraverso scambiatori di calore a piastre per la città di Helsingborg. Il resto viene utilizzato internamente in un circuito di riscaldamento interno, e questo riscalda anche il sistema di ricircolo chiuso dell’allevamento di anguille, spiega Jönsson.

Una parte importante dell’attività di SSE è contribuire a mantenere la popolazione di anguille intorno al Mar Baltico. “Scandinavian Silver Eel è coinvolta nel ripopolamento di piccole anguille dal 1984 e, insieme ad altri, abbiamo ottenuto un numero significativo di anguille mature reintrodotte che lasciano il Baltico,” afferma Richard Fordham dell’azienda.

Le giovani anguille “di vetro” vengono importate dal fiume Severn in Inghilterra, dove la popolazione stabile di anguille e i fattori ambientali rendono difficile la sopravvivenza di una grande parte delle anguille neonate. Poiché sono troppo deboli per cercare un nuovo habitat e altrimenti morirebbero, alcune delle anguille di vetro in eccesso vengono inviate a programmi di ripopolamento come quello di SSE, spiega Fordham.

Le anguille trascorrono nove settimane in quarantena dopo il loro arrivo per verificare che non siano portatrici di malattie. Due terzi di esse vengono poi inviate ai programmi di ripopolamento in fiumi e laghi in Svezia, nonché in Finlandia, Germania, Polonia e Ungheria. Le restanti crescono nell’allevamento per circa 18 mesi, fino a quando sono pronte per essere vendute per il consumo – una prelibatezza scandinava.

Dal 1984 SSE ha rilasciato più di 23 milioni di piccole anguille in natura in Svezia.

Alfa Laval fornisce scambiatori di calore abbastanza resistenti per il solfuro

Gli impianti di acido solforico Boliden Harjavalta e Kemira recuperano entrambi il calore di scarto con scambiatori di calore a piastre semisaldati Alfa Laval.

“È stata l’introduzione del materiale D205 negli scambiatori di calore a piastre a rendere tutto questo possibile,” afferma Magnus Renlund, responsabile di segmento, Industria di processo e energia, Alfa Laval Nordic. Due dei componenti più importanti del materiale D205 sono la lega di nichel e il suo contenuto di silice.

“Quando si lavora con l’acido solforico, servono materiali per le piastre che possano resistere a un acido solforico forte e concentrato.”

In questi impianti, gli scambiatori di calore a piastre rendono possibile il recupero economico del calore dall’acido circolante nelle torri di essiccazione e assorbimento. Installando un circuito chiuso di acqua di raffreddamento, il calore può essere utilizzato per vari scopi, come il teleriscaldamento, il preriscaldamento dell’acqua di alimentazione delle caldaie, il riscaldamento dei processi in impianti adiacenti, il riscaldamento di fabbriche e uffici, la produzione di acqua dolce mediante desalinizzazione e la generazione interna di elettricità dal vapore di scarto, spiega Renlund.

Quanto un impianto risparmia sui propri costi energetici attraverso questo processo dipende da molti fattori, tra cui il fornitore della tecnologia, altri investimenti in efficienza energetica e il clima intorno all’impianto, aggiunge.

Il tempo di ammortamento è solitamente da mezzo anno a tre anni. Ma in media, se stimiamo in base a ciò che sentiamo dai nostri clienti, potrebbe essere inferiore a un anno per l’investimento. E in ogni caso, il recupero di energia è in linea con la riduzione delle emissioni di CO2. Questa è energia che può e deve essere utilizzata.